川西气田是西南油气分公司增储上产会战的主战场，但随着气田的不断开发，地层水的产量也不断增加，如不进行有效治理，将对生态环境和气田开发造成严重影响。

    西南油气分公司采气一厂地层水综合利用站围绕高氯根地层水处理的重点与难点，创新处理技术、强化运行管理、抓实技术改造，五年累计处理地层水近100万立方米，产盐6.5万吨，为川西的天蓝地绿水碧做出了突出贡献。

    真空制盐解决环保难题

    为彻底解决地层水处理达标排放问题，西南油气分公司创新性地提出了借鉴真空制盐技术来处理采气地层水的设想，并在广泛调研、室内试验、深入论证的基础上，决定采用低温多效蒸发结晶工艺。

    2012年4月，西南油气分公司采气一厂率先在国内将治盐工艺成功应用到油气田地层水处理中，在出水量较大的新201井建成了中国石化首座地层水综合利用站。

    低温多效蒸发结晶工艺通过地层水预处理、蒸发结晶分离、蒸汽冷凝成水、湿盐脱水、母液深加工等工序后，主要生成工业盐、冷凝水和氯化钙，经检测工业盐可达到优质水平，冷凝外排水氯根含量、COD、悬浮物等均达标，可作农灌水使用。

    该工艺的成功运行，有效地解决了地层水处理存在的环保隐患，让地层水真正地做到“零排放”，保障了川西气井的安全环保生产，其中仅 “王牌井”新2、新201井产气量就累计突破9亿立方米。

    提炼规程增强生产时效

    采气一厂地层水综合利用站在没有现成经验可供借鉴的情况下，摸索着自我学习、自我提高。

    他们坚持领导班子带头学、技术人员深入学、操作工人重点学、全部岗位交叉学、全站员工普及学，采气技能抽空学的“六级”培训模式，让员工在全面提升工艺技术和操作技能的同时，总结提炼、建立健全的工艺操作规程和生产管理制度。

    该站在制定管理办法的同时，针对蒸发系统温度、压力不稳定造成盐浆管道堵塞、出盐量低、质量差等问题，对蒸发系统压力、温度、进液量进行合理调配，通过3个多月的摸索和调试总结，提炼出首效蒸汽压力、末效真空度、罐内液位、罐内固液比、母液排放、石膏晶种稳定，转排盐畅通的“六稳定一畅通”操作标准，自该操作标准指导生产以来，极大地提高了蒸发系统的生产时效。

    技术改造实现降本增效

    采气一厂地层水综合利用站从设备运行参数、材质选型等方面进行多角度研究和分析论证，并优化整改前后达百余次。

    对冷、热水泵、风机等46台设备加装变频设施，每天节约用电3700度；停用渣泥压滤机，改为渣泥桶直接下料外运处置，每天节约用电337度。

    改进循环泵机封材质、结构等工艺，年节约维修费15.56万等，成功论证出的外排水氨氮达标处理技术，有效解决了地层水综合利用站外排水氨氮超标的难题，保证在线监测优质达标。

    采用沥青+玻纤布防腐工艺，降低了在高温、潮湿、低腐蚀环境下设备设施的锈蚀程度，延长了设备、管线的保养周期，节省了大量的人力物力。

    通过节能降耗、降本增效的工艺优化、技术更新，获得1项实用新型专利，多项QC成果和科技进步奖，2017年地层水综合利用站同比降本达200万元，增效成绩显著。